Estrusore bivite conico 92/188 di alta qualità per la linea di produzione di pannelli in PVC WPC

L'estrusore bivite conico Yongte SJSZ 92/188 è specificamente progettato per la produzione di pannelli in schiuma di PVC composito legno-plastica (WPC) e ha già ricevuto forti elogi dal cliente per la sua eccezionale qualità e prestazioni affidabili. Al centro c'è un sistema a doppia vite conica da 92 mm di diametro, ottimizzato per una plastificazione uniforme e una miscelazione efficiente di formulazioni composite legno-plastica in PVC. La geometria conica della vite garantisce un eccellente controllo del taglio e della compressione del materiale, rendendola ideale per l'estrusione di pannelli in schiuma dove densità costante e finitura superficiale sono fondamentali.

Parametro tecnico

Vantaggi della macchina

I. Vantaggi strutturali:

L'estrusore è montato su un telaio di base integrato per carichi pesanti, che fornisce eccezionale rigidità strutturale e smorzamento delle vibrazioni durante il funzionamento a carico elevato. Questa solida base contribuisce direttamente alla precisione e all'affidabilità a lungo termine della macchina.

1. Base in acciaio ispessito integrata

Presenta una struttura completamente saldata con trattamento antistress, garantendo elevata rigidità; resiste alla risonanza e alle vibrazioni del corpo durante il funzionamento ad alta velocità. La base integra più pannelli di accesso per alloggiare componenti elettrici e idraulici, risultando in una disposizione ordinata che facilita la manutenzione e riduce l'ingombro di cavi/tubi flessibili in loco. Le interfacce di montaggio standard sono preconfigurate per semplificare il posizionamento e il livellamento delle apparecchiature.

2. Unità di azionamento principale indipendente ad alta potenza

Dotato di un motore di azionamento a frequenza variabile dedicato e di un riduttore a coppia elevata sul lato sinistro. Offre un'elevata capacità di carico adatta ad applicazioni impegnative, come materiali ad alto riempimento o rinforzati con fibra di vetro, e fornisce ampie riserve di coppia per un funzionamento continuo stabile e a lungo termine, riducendo al minimo il rischio di rottura della vite o guasto degli ingranaggi.

3. Sicurezza e design ergonomico

Una protezione di sicurezza arancione a maglia aperta copre la canna per evitare il contatto accidentale con parti calde e mobili. L'ingresso di alimentazione è dotato di una tramoggia a perdita di peso in acciaio inossidabile e di un sistema di trasporto di alimentazione, che consente il caricamento automatizzato e chiuso del materiale che riduce al minimo la polvere nell'aria e migliora l'ambiente dell'officina.

II Trazione e trasmissione ad alte prestazioni

Per fornire potenza ed efficienza energetica, l'estrusore è dotato di un servomotore a magnete permanente da 110 kW. Rispetto ai sistemi di azionamento convenzionali, il servomotore offre un controllo preciso della velocità, una risposta rapida e un consumo energetico significativamente ridotto: un vantaggio chiave per i clienti che cercano di ridurre i costi operativi pur mantenendo un rendimento elevato.

La potenza viene trasmessa attraverso un riduttore a ingranaggi temprati a coppia elevata e ad alta resistenza, progettato per durare in condizioni di funzionamento continuo con carichi pesanti. Le superfici degli ingranaggi temprate garantiscono un'usura minima, una durata operativa prolungata e prestazioni stabili e silenziose su lunghi cicli di produzione. La scatola del cambio offre inoltre eccellenti prestazioni di miscelazione e autopulizia, prevenendo l'accumulo di materiale e garantendo una qualità di fusione costante durante tutto il processo di estrusione.

III Controllo intelligente con PLC Siemens

La macchina è dotata di un sistema di controllo elettrico intelligente costruito attorno a un PLC Siemens, che fornisce al cliente un'interfaccia operativa altamente affidabile e facile da usare. I principali parametri di produzione, inclusi profili di temperatura, velocità della vite, velocità di avanzamento e pressione di estrusione, vengono monitorati e regolati in tempo reale, garantendo la coerenza del processo e riducendo il rischio di difetti di produzione.

Il sistema di controllo è alloggiato in un armadio elettrico integrato con un design a porta divisa, abbinato a una console HMI separata che offre agli operatori uno spazio di lavoro pulito ed ergonomico, lontano dal calore e dalle vibrazioni della macchina principale. L'armadio incorpora un sistema di raffreddamento forzato indipendente per mantenere temperature interne ottimali, oltre a una protezione di sicurezza con interblocco per salvaguardare sia il personale che le apparecchiature. L'intero involucro è a prova di polvere, progettato specificatamente per resistere all'ambiente esigente di un'officina di produzione di plastica.

IV. Vantaggi prestazionali del processo principale

1. Compounding e plastificazione uniformi; Qualità del prodotto stabile

Utilizza una configurazione a vite modulare con viti gemelle autopulenti e intrecciate, offrendo un'eccellente miscelazione dispersiva e distributiva. Materiali come farina di legno, polvere di calcio, fibra di vetro e vari additivi vengono accuratamente miscelati, determinando variazioni di colore minime e prestazioni costanti, ideali per la produzione di materiali modificati di fascia alta.

2. Eccellente autopulizia; Carbonizzazione del materiale ridotta

Le viti che si intrecciano si sfregano l'una contro l'altra, eliminando le zone stagnanti all'interno della canna. Questo design facilita i frequenti cambi di formula e il rapido spurgo/cambio colore, riducendo gli sprechi e supportando una produzione flessibile e multivarietà.

3. Ampia compatibilità dei materiali

In grado di lavorare PP, PE, ABS, PLA (materiali biodegradabili), polveri ad alto riempimento, WPC (compositi legno-plastica) e materiali riciclati. Dotato di più porte di degasaggio sotto vuoto per rimuovere in modo efficiente l'umidità e le sostanze volatili a basso peso molecolare, prevenendo difetti come bolle o porosità nel prodotto finale. 

4. Trasporto stabile ed elevata capacità produttiva

Il trasporto positivo forzato riduce al minimo lo slittamento del materiale, garantendo un'alimentazione stabile anche con formulazioni ad alto riempimento. Fornisce una resa maggiore rispetto alle apparecchiature a coclea singola per la stessa potenza installata, rendendolo ideale per operazioni di pellettizzazione su scala industriale continue, 24 ore su 24.

Design modulare per una facile manutenzione

La canna presenta una struttura segmentata e gli elementi a vite possono essere smontati e riconfigurati secondo necessità. Le parti soggette ad usura sono facilmente sostituibili e i tempi di fermo macchina per manutenzione sono ridotti al minimo, aumentando così i tempi di attività della linea di produzione.