Recentemente, un cliente ci ha chiesto di fornire supporto tecnico per aumentare la capacità produttiva ottimizzando il funzionamento del loro SJSZ65/132Linea di produzione di decking WPC, che attualmente ha una produttività di 130 kg/h. Il cliente mirava ad aumentare la capacità produttiva ma mancava di chiarezza sulle strategie di ottimizzazione. Dopo aver ricevuto la richiesta via e-mail, il nostro team ha avviato prontamente una consultazione tecnica.
Primoli, Il nostro follow-up tecnico ha confermato che il processo di produzione del cliente ha mantenuto un'eccellente qualità del prodotto, senza deformazioni o problemi di raffreddamento insufficiente. Abbiamo raccolto i seguenti parametri di produzione:
① - Macchina: SJS.Z65/132Linea di estrusione WPC
② - Prodotto: Decking in WPC massiccio
③ - Dimensioni profilo: 140× 21 mm
④ - Peso del profilo: circa 3,5 kg/m
⑤ - Calibrazione: 2× Calibratori da 240 mm
⑥ - A valleRaffreddamento: 2000 mmbagni di raffreddamento
⑦ - Traino: nessuno installato
⑧ - Produzione stabile attuale: circa 130 kg/h
⑨ - Velocità della linea corrispondente: circa 0,62 m/min
QuestioperativoI parametri saranno cruciali per determinare le potenziali aree di miglioramento e i successivi passi per potenziare la capacità produttiva del cliente. Sulla base di ciò, li abbiamo informati del potenziale di capacità produttiva non ancora sfruttato. Ulteriori analisi dei parametri di estrusione hanno rivelato le seguenti condizioni operative:
① - Macchina: SJS.Z65/132Linea di estrusione WPC
② - Velocità del motore di alimentazione: 550 giri/min
③ - Alimentazione di corrente elettrica: 2,23 A
④ - Velocità del motore dell'estrusore: 700 giri/min
⑤ - Corrente elettrica del motore dell'estrusore: 33,5 A
Abbiamo confermato che l'estrusore del cliente è dotato di un motore AC controllato da un inverter ABB, con una velocità massima di 1500 RPM. Attualmente il motore funziona a soli 700 giri/min—meno della metà della sua capacità nominale. Per una produzione stabile ed efficiente, il motore può generalmente funzionare a 1.000-1.100 giri/min (circa il 70% della capacità massima). Consigliamo quindi di aumentare gradualmente sia la velocità di alimentazione che la velocità dell'estrusore, mantenendo infine la velocità del motore a 1000-1100 giri/min e regolando al tempo stesso la velocità di alimentazione per mantenere la corrente del motore intorno a 50 A.
Allo stesso tempo, il cliente deve anche apportare le opportune modifiche alla temperatura dell'estrusore e dello stampo in base alle effettive condizioni di produzione e alle caratteristiche del materiale. Inoltre, all'aumentare della velocità di estrusione, è necessario allungare proporzionalmente la lunghezza del bagno di raffreddamento per garantire un raffreddamento più rapido ed uniforme del prodotto, garantendo così qualità e stabilità dimensionale del prodotto.
Dopo aver finalizzato tutte le modifiche necessarie, il cliente è riuscito a ottenere un miglioramento significativo delle prestazioni operative, aumentando con successo la capacità produttiva complessiva a circa 180 chilogrammi all'ora. Questo miglioramento è stato ottenuto senza alterare la struttura fondamentale della linea di produzione esistente, che ha continuato ad essere utilizzata per produrre lo stesso prodotto per decking di alta qualità di prima.
Ora, nel nostro nuovo design e altamente avanzatoLinea di estrusione di profili WPC, abbiamo integrato servomotori all'avanguardia che forniscono un controllo della velocità significativamente più preciso e garantiscono prestazioni operative eccezionalmente stabili. Questi servomotori avanzati consentono regolazioni precise, migliorando sia l'efficienza che l'affidabilità dell'intero processo produttivo. Inoltre, la linea di estrusione è dotata di una tavola di calibrazione estesa di 8 metri, che funziona perfettamente in combinazione con bagni di raffreddamento lunghi 6 metri. Questa configurazione offre un'ampia capacità di raffreddamento, mantenendo efficacemente condizioni di temperatura ottimali anche durante cicli di produzione ad alta velocità, garantendo così qualità costante del prodotto e precisione dimensionale.
